在工业4.0的宏伟蓝图下，全球制造业正经历着深刻变革，大数据、人工智能、物联网等前沿技术与传统工业深度融合，推动产业向智能化、数字化、网络化转型。大型复杂金属表面的磨削加工，作为装备制造领域的核心环节，也迎来了全新的发展机遇与挑战。
从大型风电铸件，到水利机械装备，再到船舶制造对大型金属结构件的表面磨削工艺提出了更高的标准，高精度、高效率、高质量的磨削加工已成为制约高端制造业发展的关键技术瓶颈。
传统磨削困境：制约行业前行的枷锁
长期以来，大型金属表面磨削加工人工作业占比超80%，且严重依专业人员编程与示教。大型构件重量大、尺寸超规、曲面复杂，换型调整耗时久，传统设备因缺乏智能化自适应打磨功能，难以适配小批量多品种生产需求，换产效率低，质量难以保障。另外，作业环境粉尘多、噪音大，环境复杂，年轻人才流入难，招工困境凸显，进一步桎梏了行业发展，亟待借智能化升级突破发展瓶颈。
创新解决方案：突破传统的有力武器
为攻克传统大型金属表面磨削加工难题，和意精工与中国机械总院集团沈阳铸造研究所有限公司、北京华泰兴源科技有限公司携手，整合各方在AI算法、加工工艺、设备集成等领域的技术优势，推出—免编程免示教大型金属表面智能随型打磨解决方案，彻底突破行业发展枷锁，为行业智能化转型升级提供了有力武器。
尤为值得一提的是，方案中的 AARS（自主自适应机器人系统）技术，凭借其卓越的创新性与实用性，在 2025 年汉诺威工业博览会上脱颖而出，荣获机器人大奖第一名。汉诺威工业博览会作为全球工业领域的顶级盛会，其机器人大奖含金量极高，历届获奖者不乏 ABB、KUKA、FANUC等行业巨头 。AARS 技术获此殊荣，充分彰显了其在全球机器人及自动化领域的领先地位，也有力印证了本方案的技术先进性与成熟度。
方案通过3D视觉实时采集工件信息，通过核心专利-物理信息驱动AI算法自主生成打磨轨迹，解决了大型金属表面加工品类多、批量少、模型不准、曲面复杂、使用门槛高等痛点。无需专业操作人员，操作工只需一键启动或简单框选即可开启打磨工作，AARS自动识别工件表面，自动匹配打磨工艺、工具，打磨质量高，满足UT、MT检测要求，打磨效率高，可达2.5㎡/小时。
1. 3D 视觉感知：精准洞察工件物理信息
3D相机宛如设备之眼，自动扫描生成3D点云，避免轨迹与实物不匹配造成漏磨或过磨，无需CAD模型。
2. AI 算法驱动：自主生成工艺路径
有别于传统机器人预先编程的轨迹规划模式，AARS技术基于物理信息AI，自动生成贴合工件曲面的打磨工艺轨迹，并将图形化无代码编程与机器人仿真环境相融合，无需具备专业编程知识，无需编写任何代码，免编程免示教。
3. 智能控制执行：实现高精度磨削
精准轨迹配合力控，准确贴合曲面，确保打磨质量、提高产品一致性。
抢占智造先机：赢得全球制造变革竞争
和意精工大型金属表面智能随型打磨解决方案是对传统磨削模式的彻底革新，而这种革新正契合了全球制造业智能化升级的迫切需求。未来，依托不断升级的AI 算法和工艺积累，方案的优势将进一步放大。其应用场景将从现有的大型铸件，船舶车叶，水轮机叶片，大型风电铸件打磨等领域，拓展至更深、更广阔的加工场景。在全球产业链智能化升级的背景下，其基于物理信息AI的创新智造思路有望成为全球大型金属表面加工领域的通用技术语言，推动行业完成从 “人工主导” 到 “智能协同” 的范式转变，为全球制造业的可持续发展贡献高效、绿色、智能的方案，帮助企业快速提升生产效能，在全球制造变革中抢占先机。
免责声明：市场有风险，选择需谨慎！此文仅供参考，不作买卖依据。
